作為現代產品生產的關鍵工裝——模具的設計與生產周期、產品精度和使用壽命，也日益成為企業的新產品開發周期是否具有優勢的決定因素。所以中國的模具制造業迎來的是良好的發展機遇，同時也面臨著巨大的挑戰。    

       現代模具制造水平的高低、周期的長短取決于多方面技術的支持，主要包括模具的工藝設計、直接影響模具設計和制造水準的軟件、模具制造的設備、加工模具的切削刀具、模具的最后精修工藝、備件配件的標準化和通用化、直至模具設計制造工程技術人員的技能水平等諸多方面。本文關注的是模具的加工效率，將從刀具選用和切削工藝選擇方面做一些探討。

高速銑削方法
      加工特征：采用小的徑向切削深度（嚙合量）ae（降低切削熱產生）；采用小的平均斷屑厚度切削hm（降低切削熱產生）；采用小的軸向切削深度（余量）ap（降低切削熱產生）；采用更耐磨的硬質合金刀片材質等級（因為紅硬性好的硬質合金刀片材質等級在高的線速度下以及工件硬度高但線速度相同時，具有更好的刀具壽命）；盡量采用比較鋒利的切削刃和槽型設計；采用加冷卻液的加工方法使其及時帶走因高速切削而產生的大量切削熱。（可能因此影響刀具壽命，但是綜合經濟性反而提高）。    用此方法帶來的優點是：大大減少后續拋光所需時間，減少（甚至取消）電火花加工所需時間，縮短3D造型所需時間，節省加工輔助材料的無畏消耗，良好的質量和表面粗糙度Ra，避免或延緩變形，生產效率高，切削熱量產生低，從而減少對工件質量的影響。    用此方法需要注意的事項：對編程要求提高，不過隨著軟件的發展會愈來愈沒問題；對操作人員素質要求提高；由于工藝新穎，需要時間學習、優化；必須確保萬無一失（新的軟件仿真、模擬技術提供強大支援）；適用于計劃性良好和有足夠利潤的中高端產品； 要求系統的同軸度好，刀具徑向跳動量小。    大量的試驗結果表明：刀具每增加約10 μm的徑向跳動量，其使用壽命就會出現20%~50%的下降。適用于高速銑削的刀具夾持產品有熱脹式刀柄、D型精密夾頭刀柄和液壓刀柄。    熱脹式刀柄的最高轉速為45000 r/min。D型精密彈簧夾頭刀柄的最高轉速為100 000r/min。HSK-A63型液壓刀柄的轉速上限為40 000 r/min，3倍刀具直徑處的徑向跳動量為3μm。
 

擺線銑削方法
      “剝皮”銑削方法    加工特征：采用較小的徑向切削深度（嚙合量），較大或大的軸向切削深度，高切削線速度，螺旋切削刃設計要求，不僅起到粗加工的效果，還可以省卻半精加工過程。“擺線”銑削方法是與“剝皮”銑削方法類似的一種加工方法。它通過降低切削徑向深度（嚙合量）arc，減少切削熱的產生和積聚。采用小的切削徑向深度（嚙合量），采用實際較大的銑削擺動直徑。由于刀具切削過程中切削熱有效分散，刃口得到充分冷卻所以允許采用比常規方法更大的軸向切削深度或更高切削線速度。高進給銑削方法

插銑銑削方法
    其加工特征如下：這種方法主要適用于大長徑比的加工或機床剛性差的工況；采用常規的切削線速度；不同工件材料均適用的一種加工選擇；常用作深腔模具及復雜模具的粗加工，金屬去除率很高，表現出難以匹敵的高效率。    

 

    以上就是關于模具加工中，幾種銑削方法，主要來提高模具加工的效率。