該注塑企業的主要設備是88臺電動注塑機，近三百套模具，以及各類輔助設備組成。全線由機械手自動上下料傳輸，實現由單機組成的全自動化生產線。為滿足顧客特殊個性化需求，注塑企業在一臺注塑機上輪換工作的模具往往有多套，在其正常生產中免不了要頻繁更換模具來實現小批量、多品種的生產能力。
    注塑企業實現小批量生產，首要面臨的是解決生產運作流程中換模時間長導致機器的利用率降低問題。盡可能縮短換模的時間，以達到精益生產的零切換，就意味著更多的產量及靈活滿足客戶需求的能力，降低生產制造過程中的生產成本。

    換模過程分析與改進
    實現快速換模技術分為以下步驟：
    1) 識別設置時間
    首先，在得到模具工允許的情況下，跟隨模具工對正常的換模過程進行錄像，并允許其在過程中發生問題。
    2) 分離內部設置和外部設置
    以文件形式記錄整個過程，與整個小組一起觀看換模過程的錄像帶，并識別設置過程中所有要素以及每個要素所用的時間，按換模作業的時間特性，把設置流程中的要素分類為內部設置（機器停機才能完成的任務）和外部設置（可以在機器運行時完成的任務），利用團隊的創造性思維消除、減少或轉化內部設置為外部設置，同時降低外部時間。
    3）內部設置轉化為外部設置
    為使內部設置操作也能在機器運行其他批的工件時完成，被轉化為外部設置的內部設置時間如下：得到和回顧下一工單的指令；從模庫中取出所需模具；把上一工單中的模具歸還到模具倉庫；安排所需行車到合適的位置；有空閑模具的情況下的切換位數或保養模具，計劃生產的前一天由一個模具工切換到需要的位數；記錄換模數據；歸還工具，信息和材料；調整夾具或工具。經過幾周的運作和很少的花費就可以降低換模時間的10%-20%。
    4）操作方法改進
    雖然已經實現了在機器運行其他批的工件時將部分內部設置轉化為外部操作，但內部設置的操作方法還是延續舊的方法。通過分析發現有許多明顯的多余動作，消除動作的浪費實現自動化就可以降低總的轉換時間，并在降低換模時間上取得驚人的成果。

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