在傳統(tǒng)的剎車盤生產加工中，幾乎都采用人工進行上下料，這種作業(yè)方式普遍存在勞動強度大、產量質量難以兼顧等缺點。在“機器換人”的大趨勢下，國內某知名汽配廠創(chuàng)新地把機器人加入到剎車盤生產線中，打造了剎車盤機加工機器人自動化線。

     依靠機器人來完成鉆孔、精車、動平衡道序的上下料、動平衡、檢測及鋼印道序，以取代傳統(tǒng)的人工上下料，從而達到提升過程質量、降低人工成本以及提高勞動生產率量的目的。

    搬運機器人，具有動作范圍廣和手腕負載量大的特點，并可以選擇多種安裝方式，爪手上用電永磁鐵吸附剎車盤，速度大幅提升。隨行料盤的設計，在節(jié)省地面空間的同時并有效提升系統(tǒng)節(jié)拍，特別是生產過程中需要多次翻轉工件的情況下。機器人控制柜中集成有智能視覺系統(tǒng)，能夠擴展實現線首的智能拆垛上料和線尾的下料堆垛，可以為日生產線的改造升級提供便利。

    自動化線搬運機器人電永磁鐵抓取生產線投產后取得了很好的效果，經測算，在大幅度降低勞動強度的同時每條線減少了3名操作人員，綜合成本下降。由于實行標準化操作，使產品的加工質量得到了提升，從而使新線具備承接高端產品代工的能力。